Deformación de soldadura y control de la estructura de acero
La estructura de acero se usa ampliamente para la soldadura, y la soldadura se usa generalmente para algunas soldaduras importantes. En el proceso de calentamiento y fusión del metal, la temperatura del metal en la zona de calentamiento es muy diferente de la del material circundante, resultando en el estrés instantáneo en el proceso de soldadura.
Después de enfriar a la temperatura original, la zona de tensión y el material madre en la soldadura y la articulación cercana de todo el área de la articulación alcanzan un equilibrio en la zona de tensión de compresión, lo que resulta en la tensión residual de soldadura de la estructura misma.
En este momento, el estrés de soldadura está bajo la acción de soldar la estructura de diversas formas de deformación. La existencia de tensiones residuales y la generación de deformación son transformación mutua, y no es difícil encontrar formas de prevenir y corregir la deformación.
1. Forma y causa de deformación de soldadura:
La deformación de la estructura de acero después de la soldadura se puede dividir en dos tipos: la deformación de toda la estructura y la deformación de la estructura. La deformación de toda la estructura incluye el acortamiento y la flexión longitudinal y transversal de la estructura. ondulado y angular.
1.1 Formas básicas comunes de deformación
Existen varias formas básicas de deformación de soldadura: la longitud acortada (contracción longitudinal) y la deformación del ancho (contracción transversal) después de la soldadura a tope de la placa. Deformación de ángulo después de la soldadura a tope de la ranura de la placa;
La deformación angular del miembro después de la soldadura es diferente de la de la dirección longitudinal del eje longitudinal del miembro y la contracción longitudinal de la brida del componente y la web.
La zona de presión del laminado es causada por el pandeo de la placa.
II. Factores que afectan la deformación de la estructura soldada:
Hay muchos factores que influyen en la deformación de la soldadura, a veces los mismos factores tienen un efecto opuesto sobre la deformación longitudinal, la deformación transversal y la deformación angular. La influencia de varios factores en varias deformaciones se analiza de manera integral, y la regla de influencia es la base de tomar medidas razonables Para controlar la deformación. De lo contrario, es difícil lograr el efecto deseado.
1) Influencia del área de soldadura: el área de la soldadura es el área de metal en el rango del fusible, cuanto más grande sea el área de soldadura, mayor es la deformación plástica causada por la contracción durante el enfriamiento.
2) La influencia de la entrada de calor de soldadura: en general, la gran entrada de calor, un amplio rango de calor de alta temperatura y velocidad de enfriamiento lenta, hace que aumenten el área de deformación plástica de la articulación, tanto el ángulo vertical, horizontal o del ángulo de la influencia de la influencia de La deformación aumenta. Sin embargo, cuando la entrada térmica se incrementa en cierta medida cuando la entrada térmica se incrementa en cierta medida, la deformación angular ya no aumenta, sino que disminuye, incluso si la térmica térmica La entrada continúa aumentando.
3) El calentamiento de la pieza de trabajo y la temperatura de la capa intermedia: cuanto mayor sea la temperatura de la temperatura de precalentamiento y la temperatura de la capa intermedia, mayor es la entrada de calor, más lenta es la velocidad de enfriamiento y el aumento de la deformación de contracción.
4) La influencia de los métodos de soldadura: varios métodos comúnmente utilizados en la estructura de acero de construcción, la soldadura de la estructura de acero, además de la soldadura de electroslag, la entrada de calor de soldadura por arco sumergido, el más grande en el caso de otras condiciones, como el área de soldadura de la misma, la mayor deformación de contracción. La deformación de contracción. Centro de entrada de calor de soldadura por arco manual, la deformación de contracción es menor que la soldadura de arco sumergido. La entrada de calor de soldadura de gas CO2 es mínima y la respuesta de deformación de contracción es también mínimo.
5) Influencia de la posición de soldadura en la deformación: debido a la asimetría de la posición de soldadura en la estructura, la asimetría de la posición de soldadura causará diversas deformaciones.
6) El efecto de la estructura rígida en la deformación de la soldadura: el tamaño rígido de la estructura depende de la forma de la estructura y su tamaño de sección transversal, la estructura rígida y la gran deformación de la soldadura; estructura rígida, menos deformación después de la soldadura.
7) Influencia del ensamblaje y especificaciones de soldadura en la deformación de la soldadura: debido a los diferentes métodos de ensamblaje adoptados, la deformación de la estructura también puede verse afectada. El ensamblaje completo está terminado antes de la soldadura, y su deformación es generalmente menor que la soldadura por ensamblaje lateral.
En el tiempo de soldadura de ingeniería, debido a diversas condiciones, y todo tipo de factores de la ley de deformación de soldadura del residual es más compleja, la comprensión de los factores para separar los efectos en la ingeniería del análisis integral de la situación específica en los detalles.
Iii. Medidas para prevenir y reducir la deformación estructural:
1) Reduzca el área de corte de la soldadura: en la condición de que la soldadura esté intacta y sin defectos excesivos, adopte el tamaño de la ranura más pequeño (ángulo y espacio libre) en la medida de lo posible.
2) Bajo la resistencia de rendimiento de 345MPA, el acero endurecido se adopta con una entrada térmica más pequeña, y la temperatura de precalentamiento o entre capas no se precaliente o se reduce adecuadamente. Se prefiere la entrada de calor para los métodos de soldadura pequeños como soldadura blindada por gas CO2.
3) En la medida de lo posible, el uso de la soldadura de múltiples capas en lugar de la soldadura de una sola capa.
